業務の効率化

ディーライズでは全てのものを一括で請け負うことができ、部品加工から治工具、生産装置、検査装置まで設計製作が可能です。
また装置開発のご提案から具現化し、パテント（特許）取得のお手伝いまで全ての業務をご支援致します。

例えばメカ部品１００点の治具を外部調達する場合。

STEP.1

加工先選定

各専門業者（金属加工、特殊材料加工、樹脂加工、ポリイミド加工、ゴム加工、セラミックス加工、ガラス加工、電気基盤作成、電気配線など）に見積依頼。

STEP.2

コスト交渉

発注先が１０社になったとしてもそれぞれに個別に価格交渉を行います。

STEP.3

注文書の発行

その１０社に注文書発行。場合によっては部品点数分の注文書１００枚を発行しなければならない事もあります。

STEP.4

納期管理、受け入れ

各部品でリードタイムの長いものと短いものがあり、納期管理も受入れ管理も複雑になります。

もし弊社に一括でご依頼頂ければこれら全てを１案件として管理する事ができます。

短納期対応

多数の協力会社がディーライズとネットワークで繋がっている為、それぞれの工場の現状が把握できます。それによって、お客様の希望納期に合わせた工場を選定することができます。
また、２４時間稼働の工場もある為、短納期の対応が実現可能となります。

コスト

ものづくりにおいて、紙面（図面）だけでは設計者の意図が正確に表現できないことが多々あります。一見単純とも思える薄板（１ｍｍ程度）をL字に曲げる板金加工においても・・・

①外形加工
大判板から適正の大きさに切り取る外形加工だけでもタレットパンチ、シャーリング、レーザー切断（酸素or窒素）、溶断、ワイヤーカット加工、フライス加工など色々な方法があります。これらは全てコストに違いがあります。
②曲げ加工
曲げ加工においても色々な方法があり、方法によってもコストに差が出ます。

こんなトラブルがよくあります。

ex1（過剰品質）

この図面で部品を作ってほしい

切断面の粗さを考慮し窒素レーザー切断。曲げ加工による曲げ部サイド膨らみをフライスによる切削加工を追加。

過剰品質だ！これは装置内部の単なるブラケットだから形になっていればよかった。美観も全く気にしない。

ex2（不良品）

この図面で部品を作ってほしい

タレパンで外形取り→ベンダー曲げは手持ちのパンチとダイを使用→バリ取りと脱脂

不良品だ！これは外観部品なので切断面の面粗度と表面のキズは不可。

正直我々はこのようなトラブルを何度も見てきております。
だから！事前に対応して。適正コストを導き出せる！のです。

品質

品質は良ければよいというものではありません。
その部品の機能を十分満足できるものであれば良いと考えております。
「品質不足ではダメ！でも過剰品質でもダメ！」と考えております。

大手企業との取引があるため、厳しい環境に揉まれてきた実績から中小企業との実績において、お客様のご希望にあった品質をご提供できる体制を整えております。

神奈川県は海老名市から、厚木市、綾瀬市、座間市、大和市などの近隣地区から、北海道から沖縄まで、全国からお問い合わせお待ちしております。